İmalat dünyasında kalıp çeliği, çeşitli bileşenlerin üretiminde çok önemli bir rol oynamaktadır. Kalıp çeliği malzeme kaliteleri tedarikçisi olarak, farklı kalıp çeliği kalitelerinin korozyon direnci özelliklerini anlamanın önemine ilk elden tanık oldum. Bu bilgi, üreticilerin kendi özel uygulamaları için en uygun kalıp çeliğini seçmeleri ve kalıplarının uzun ömürlülüğünü ve performansını garantilemeleri için gereklidir.
Kalıp Çeliklerinde Korozyonu Anlamak
Korozyon, bir metalin çevresiyle reaksiyona girmesiyle ortaya çıkan doğal bir süreçtir. Kalıp çeliği söz konusu olduğunda korozyona, neme, kimyasallara ve yüksek sıcaklıklara maruz kalma dahil olmak üzere çeşitli faktörler neden olabilir. Kalıp çeliği korozyona uğradığında, sertliğin azalması, yüzeyde çukurlaşma ve boyutsal değişiklikler gibi bir dizi soruna yol açabilir. Bu sorunlar sonuçta kalıbın arızalanmasıyla sonuçlanabilir ve bu da maliyetli üretim gecikmelerine ve değiştirmelere yol açabilir.
Yaygın Kalıp Çelik Sınıflarının Korozyon - Direnç Özellikleri
H13 Çelik
H13 endüstride en yaygın kullanılan kalıp çeliği kalitelerinden biridir. Mukavemet, tokluk ve ısı direncinin mükemmel kombinasyonuyla bilinir. Korozyon direnci açısından H13 orta düzeyde performansa sahiptir. Neme ve hafif kimyasallara bir miktar maruz kalmaya dayanabilir ancak yüksek derecede korozif ortamlar için uygun değildir. H13'ün tipik olarak %5 civarındaki krom içeriği, çeliğin yüzeyinde pasif bir oksit tabakası oluşturarak bir miktar korozyon koruması sağlar. Bununla birlikte, bu katman aşınma veya agresif kimyasallara maruz kalma nedeniyle hasar görebilir ve bu da lokal korozyona neden olabilir.
D2 Çelik
D2 çeliği yüksek karbonlu, yüksek kromlu bir takım çeliğidir. Yüksek aşınma direnci ve mükemmel boyutsal kararlılığıyla ünlüdür. Korozyon direnci açısından D2, diğer bazı kalıp çeliği kaliteleriyle karşılaştırıldığında nispeten iyi bir performansa sahiptir. D2'nin yüksek krom içeriği (%12 civarında) yüzeyde yoğun ve koruyucu bir oksit tabakası oluşturarak korozyona karşı önemli düzeyde direnç sağlar. Bu, D2'yi kalıbın bir miktar neme veya hafif aşındırıcı maddelere maruz kalabileceği uygulamalar için uygun hale getirir. Ancak aşırı korozif ortamlarda korozyon direncini arttırmak için ilave yüzey işlemleri gerekebilir.
P20 Çelik
P20 önceden sertleştirilmiş plastik kalıp çeliğidir. Plastik enjeksiyon kalıplarının üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. P20 makul korozyon direncine sahiptir. Az miktarda krom içerir ve bu da çeliğin korozyondan bir dereceye kadar korunmasına yardımcı olur. Ancak D2 veya bazı paslanmaz çelik kaliteleri kadar korozyona dayanıklı değildir. Kalıbın su bazlı soğutucularla veya plastikteki bazı katkı maddeleri ile temas edebileceği plastik kalıplama uygulamalarında, P20 kalıbın uzun vadeli performansını sağlamak için uygun bakım ve korozyon önleme tedbirleri gereklidir.
S7 Çelik
S7 darbeye dayanıklı bir takım çeliğidir. Genellikle kalıbın yüksek darbe yüklerine maruz kaldığı uygulamalarda kullanılır. Korozyon direnci açısından S7, diğer bazı kalıp çeliği kaliteleriyle karşılaştırıldığında nispeten zayıf performansa sahiptir. Daha düşük krom içeriğine sahiptir, bu da yüzeyde güçlü bir koruyucu oksit tabakası oluşturmadığı anlamına gelir. Sonuç olarak S7, neme veya aşındırıcı kimyasallara maruz kaldığında korozyona karşı daha hassastır. Korozyonun önemli olduğu uygulamalarda, S7'nin korozyon direncini arttırmak için kaplanması veya işlenmesi gerekebilir.
Korozyon Direncini Etkileyen Faktörler
Kalıp çeliği kalitelerinin korozyon direncini çeşitli faktörler etkileyebilir.
Kimyasal Bileşim
Daha önce de belirtildiği gibi, kalıp çeliğindeki krom içeriği korozyon direncinin belirlenmesinde önemli bir faktördür. Krom, çeliğin yüzeyinde korozyona karşı bariyer görevi gören pasif bir oksit tabakası oluşturur. Nikel, molibden ve bakır gibi diğer alaşım elementleri de pasif tabakanın stabilitesini artırarak veya ek koruma mekanizmaları sağlayarak kalıp çeliğinin korozyon direncini artırabilir.
Isıl İşlem
Isıl işlem prosesinin kalıp çeliğinin korozyon direnci üzerinde önemli bir etkisi olabilir. Uygun ısıl işlem çeliğin mikro yapısını optimize edebilir ve bu da korozyon davranışını etkiler. Örneğin su verme ve temperleme çeliğin sertliğini ve mukavemetini artırabilir ancak doğru şekilde yapılmazsa korozyona duyarlılığı artırabilecek mikroyapısal kusurların oluşmasına da yol açabilir.
Yüzey İşlemi
Kalıp çeliğinin yüzey kalitesi aynı zamanda korozyon direncini de etkileyebilir. Pürüzsüz ve cilalı bir yüzeyin nemi ve kirletici maddeleri tutma olasılığı daha düşüktür, bu da korozyon riskini azaltabilir. Öte yandan, pürüzlü veya çukurlu bir yüzey, korozyonun başlaması ve yayılması için alanlar sağlayabilir. Bu nedenle taşlama ve cilalama gibi uygun yüzey bitirme işlemleri kalıp çeliğinin korozyon direncini arttırmak için önemlidir.
Uygulamalar ve Korozyon - Direnç Gereksinimleri
Farklı uygulamaların kalıp çeliği için farklı korozyon direnci gereksinimleri vardır.
Plastik Kalıplama
Plastik kalıplama uygulamalarında kalıp çeliği sıklıkla su bazlı soğutuculara, plastik katkı maddelerine ve hatta bazen temizlik maddelerine maruz kalır. Bu nedenle P20 gibi en azından orta derecede korozyon direncine sahip bir kalıp çeliği gereklidir. Ancak plastiğin aşındırıcı katkı maddeleri içerdiği veya ortamın daha nemli olduğu bazı durumlarda D2 gibi korozyona daha dayanıklı bir kalite tercih edilebilir. Plastik kalıplama uygulamalarında yer alan işlemler hakkında daha fazla bilgiyi şu adreste bulabilirsiniz:Mühendislik Plastiklerinin İşlenmesi.
Alüminyum Döküm
Alüminyum basınçlı dökümde, kalıp çeliği yüksek sıcaklıkta erimiş alüminyuma ve sıklıkla aşındırıcı kalıp ayırıcı maddelere maruz bırakılır. Kalıplar ayrıca strese neden olabilecek ve potansiyel olarak korozyona yol açabilecek termal döngüye de maruz kalır. H13, iyi ısı direnci ve orta derecede korozyon direnci nedeniyle alüminyum döküm için popüler bir seçimdir. Ancak bazı yüksek performanslı uygulamalarda H13 kalıpların korozyon direncini arttırmak için yüzey işlemleri uygulanabilir. Alüminyum alaşımı işleme hakkında daha fazla ayrıntı için şu adresi ziyaret edin:Alüminyum Alaşım İşleme.
Dövme
Dövme uygulamalarında kalıp çeliği yüksek basınç ve sıcaklıklara maruz kalır. Kalıplar ayrıca yağlayıcılar ve soğutma suyuyla da temas edebilir. Kalıpların uzun ömürlü olmasını sağlamak için korozyon direnci önemlidir. S7, bazı dövme uygulamalarında kullanılabilir, ancak nispeten zayıf korozyon direnci nedeniyle, kaplama veya kuru bir ortamda depolama gibi uygun korozyon önleme önlemleri alınmalıdır. Dövme için doğru kalıp çeliğini seçmek söz konusu olduğunda, şu adrese başvurabilirsiniz:Hırsızlık.
Tedarik için iletişime geçin
Uygun korozyon direnci özelliklerine sahip doğru kalıp çeliği kalitesinin seçilmesi, üretim operasyonlarınızın başarısı için çok önemlidir. Kalıp çeliği malzeme kaliteleri tedarikçisi olarak, özel ihtiyaçlarınızı karşılayacak geniş bir kalıp çeliği ürün yelpazesine sahibim. İster plastik kalıplama, alüminyum basınçlı döküm veya dövme endüstrisinde olun, size yüksek kaliteli kalıp çeliği ve korozyon önleme ve kalıp bakımı konusunda profesyonel tavsiyeler sağlayabilirim. Kalıp çeliği satın almakla ilgileniyorsanız veya ürünlerimiz hakkında herhangi bir sorunuz varsa, ayrıntılı bir müzakere için lütfen benimle iletişime geçmekten çekinmeyin.
Referanslar
- ASM El Kitabı Komitesi. (2002). ASM El Kitabı Cilt 3: Alaşım Faz Diyagramları. ASM Uluslararası.
- Davis, JR (Ed.). (1996). Takım Çelikleri. ASM Uluslararası.
- Totten, GE ve MacKenzie, DS (2003). Takım Çeliği Teknolojisi El Kitabı. CRC Basın.