Korozyon direnci, mukavemeti ve estetik çekiciliği ile tanınan paslanmaz çelik, çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılan bir malzemedir. Paslanmaz çelik işleme tedarikçisi olarak, çiğ paslanmaz çeliği yüksek kaliteli ürünlere dönüştüren bir dizi işleme işleminde bilgili. Bu blogda, paslanmaz çelik işlemede ortak işleme işlemlerini keşfedeceğiz.
Dönme
Dönüş, paslanmaz çelik işlemedeki en temel işleme işlemlerinden biridir. Malzemeyi çıkarmak ve silindirik bir şekil oluşturmak için bir kesme aleti onunla beslenirken, paslanmaz çelik iş parçasının bir torna üzerinde döndürülmesini içerir. Bu işlem, şaftlar, pimler ve diğer yuvarlak bileşenler üretmek için idealdir.
Paslanmaz çeliği döndürürken, çeşitli faktörlerin dikkate alınması gerekir. Paslanmaz çelik nispeten yüksek mukavemet ve tokluğa sahiptir, bu da kesme aletinin hızlı bir şekilde giyilmesine neden olabilir. Bu nedenle, uygun geometriler ve kaplamalarla yüksek kaliteli kesme aletleri kullanmak çok önemlidir. Örneğin, teneke (titanyum nitrür) kaplamalı karbür kesme aletleri, takım ömrünü ve kesme performansını önemli ölçüde artırabilir. Kesme hızı, besleme hızı ve kesim derinliği de inşa edilmiş, yukarı kenar oluşumu ve aşırı takım aşınması gibi sorunları önlemek için dikkatle seçilmelidir. İyi bir yüzey kaplaması ve takım dayanıklılığı sağlamak için alüminyum gibi diğer malzemelere kıyasla daha düşük bir kesme hızı gerekebilir.
Frezeleme
Frezeleme, paslanmaz çelik işleme için bir başka önemli işlemdir. Frezelemede, malzemeyi iş parçasından çıkarmak için dönen çok nokta kesme aracı kullanılır. Düz yüzeyler, yuvalar, cepler ve karmaşık 3D şekiller oluşturmak için kullanılabilir. Yüz öğütme, periferik freze ve uç frezeleme dahil olmak üzere farklı öğütme işlemleri türleri vardır.
Yüz öğütme, iş parçasının üst kısmındaki veya altındaki düz yüzeyleri işlemek için kullanılır. Periferik freze, iş parçasının kenarlarını işlemek için kullanılır. Uç frezeleme yuvalar, cepler ve profiller oluşturmak için uygundur. Paslanmaz çeliği öğütürken, kesme kuvvetleri malzemenin mukavemeti nedeniyle nispeten yüksektir. Bu kuvvetleri azaltmak ve kesme işlemini iyileştirmek için yüksek sarmal uç fabrikaları kullanılabilir. Bu uç değirmeni, çip tahliyesine yardımcı olan ve kesme basıncını azaltan daha büyük bir sarmal açısına sahiptir. Ek olarak, öğütme işlemi sırasında bir soğutucu kullanmak esastır. Soğutucu maddeler sadece kesme bölgesindeki sıcaklığı azaltmakla kalmaz, aynı zamanda yongaların yıkanmasına da yardımcı olur ve kesme işlemine müdahale etmelerini önler.
Sondaj
Sondaj, paslanmaz çelik iş parçalarında delik oluşturma işlemidir. Otomotivden inşaata kadar birçok sektörde yaygın bir operasyondur. Paslanmaz çeliği delerken, ana zorluk malzemenin yüksek mukavemeti ve tokluğudur, bu da matkap ucunun hızlı bir şekilde donmasına neden olabilir.
Bunun üstesinden gelmek için paslanmaz çelik için tasarlanmış özel matkap bitleri gereklidir. Bu matkap bitleri genellikle standart matkap bitlerine kıyasla daha yüksek bir nokta açısına (yaklaşık 135 derece) sahiptir. Yüksek nokta açısı, matkap ununun merkezlenmesine ve delme için gereken itme kuvvetinin azaltılmasına yardımcı olur. Ek olarak, matkap bitleri aşınma direnclerini iyileştirmek için Tialn (Titanyum Alüminyum Nitrür) gibi özel bir kaplamaya sahip olabilir. Paslanmaz çeliğin delinmesinin bir diğer önemli yönü, uygun bir besleme hızı ve mil hızının kullanılmasıdır. Matkap ucunun aşırı ısınmasını önlemek ve temiz bir delik sağlamak için genellikle yavaş besleme hızı ve orta derecede bir iş mili hızı önerilir.
Bileme
Öğütme, paslanmaz çelik bileşenler üzerinde yüksek - hassas bir yüzey elde etmek için kullanılan bir son işlemdir. İş parçasından az miktarda malzeme çıkarmak için aşındırıcı bir tekerleğin kullanılmasını içerir. Öğütme, paslanmaz çelik parçaların boyutsal doğruluğunu, yüzey pürüzlülüğünü ve düzlüğünü artırmak için kullanılabilir.
Yüzey taşlama, silindirik taşlama ve merkezsiz öğütme gibi farklı taşlama işlemleri türleri vardır. Yüzey taşlama düz yüzeyler oluşturmak için kullanılırken, yuvarlak bileşenler için silindirik taşlama kullanılır. Merkezsiz öğütme, küçük, yuvarlak parçaların yüksek hacimli üretimi için uygundur. Paslanmaz çeliği öğütürken, aşındırıcı tekerlek seçimi kritiktir. Alüminyum oksit ve silikon karbür yaygın aşındırıcı malzemelerdir, ancak paslanmaz çelik için, kübik bor nitrür (CBN) tekerlekleri, yüksek sertlikleri ve aşınma direncleri nedeniyle genellikle tercih edilir. İş parçasının aşırı ısınmasını önlemek ve aşındırıcı parçacıkları ve çipleri temizlemek için öğütme sırasında soğutucular da gereklidir.
EDM (elektrik deşarjı işleme)
EDM, paslanmaz çelik iş parçasından malzemeyi çıkarmak için elektrik deşarjları kullanan geleneksel olmayan bir işleme işlemidir. Özellikle karmaşık şekillerin, sert malzemelerin ve yüksek hassasiyetli gereksinimlere sahip parçaların işlenmesi için kullanışlıdır. İki ana EDM türü vardır: Tel EDM ve platin EDM.
Tel EDM'de, paslanmaz çelik iş parçasını kesmek için ince bir tel elektrot kullanılır. Tel, iş parçası aracılığıyla sürekli olarak beslenir ve tel ve iş parçası arasındaki elektrik deşarjları malzemeyi aşındır. Bu işlem karmaşık şekiller ve profiller oluşturmak için idealdir. Sinker EDM ise iş parçasında bir boşluk oluşturmak için şekilli bir elektrot kullanır. Elektrot bir dielektrik sıvıya daldırılır ve elektrot ve iş parçası arasında elektriksel deşarjlar meydana gelir ve elektrot şeklinde malzeme çıkarılır. EDM yavaş bir süreçtir, ancak yüksek hassasiyet sunar ve geleneksel yöntemleri kullanarak kesilmesi zor olan malzemeleri yapabilir.
Bükülme
Bükme, paslanmaz çelik tabakaların veya çubukların şeklini değiştirmek için kullanılan bir şekillendirme işlemidir. Muhafaza, parantez ve yapısal bileşenlerin imalatında yaygın olarak kullanılır. Paslanmaz çeliği bükerken, malzemenin yay - arka özelliğinin dikkate alınması gerekir. Yay - Geri, malzemenin büküldükten sonra orijinal şekline dönme eğilimini ifade eder.
Bahar geri açıklamak için, bükülme işleminin biraz bükülmesi gerekebilir. Bükme yarıçapının ayrıca paslanmaz çelik sacın veya çubuğun kalınlığına göre dikkatle seçilmesi gerekir. Daha küçük bir bükülme yarıçapı daha fazla kuvvet gerektirebilir ve malzemede çatlamaya veya diğer kusurlara neden olabilir. Pres frenleri gibi özel bükme ekipmanı, bükme işlemini doğru bir şekilde gerçekleştirmek için kullanılır.
Kaynak
Kaynak, farklı paslanmaz çelik bileşenlerin birleştirilmesine izin verdiği için paslanmaz çelik işlemede önemli bir işlemdir. TIG (Tungsten inert gaz) kaynağı, MIG (metal inert gaz) kaynağı ve çubuk kaynağı dahil olmak üzere paslanmaz çelik için birkaç kaynak yöntemi mevcuttur.
TIG kaynağı, kaynak alanını korumak için sarf malzemesi olmayan bir tungsten elektrot ve inert bir gaz (genellikle argon) kullanan hassas bir kaynak yöntemidir. İnce paslanmaz çelik tabakalar ve yüksek kaliteli kaynakların gerekli olduğu uygulamalar için uygundur. Mig kaynağı ise sarf malzemesi bir tel elektrot ve inert bir gaz kullanır. Daha hızlı bir kaynak yöntemidir ve genellikle daha kalın paslanmaz çelik malzemeler için kullanılır. Çubuk kaynağı, akı kaplı bir elektrot kullanan daha geleneksel bir yöntemdir. Çok yönlü bir yöntemdir, ancak TIG veya MIG kaynağı ile aynı kalite seviyesini sağlamayabilir.
Bu ortak işleme işlemlerine ek olarak,Çelikişleme,Özel malzemelerin işlenmesi, VeBakır alaşım sınıfıişleme. Deneyimli mühendisler ve teknisyen ekibimiz karmaşık projeleri ele alabilir ve son ürünlerin en yüksek kalitesini sağlayabilir.
Paslanmaz çelik işleme hizmetlerine ihtiyacınız varsa, sizi ayrıntılı bir tartışma için bizimle iletişime geçmeye davet ediyoruz. Ekibimiz, gereksinimlerinizi anlamak ve projeleriniz için en iyi çözümleri sunmak için sizinle yakın çalışacaktır. İster tek bir bileşene ister büyük ölçekli bir üretim çalışmasına ihtiyacınız olsun, ihtiyaçlarınızı karşılayacak yeteneklere ve uzmanlığa sahibiz.
Referanslar
- Kalpakjian, S. ve Schmid, SR (2009). İmalat Mühendisliği ve Teknolojisi. Pearson Prentice Salonu.
- Trent, Em ve Wright, PK (2000). Metal kesme. Butterworth - Heinemann.
- ASM El Kitabı Komitesi. (1990). ASM El Kitabı Cilt 6: Kaynak, lehimleme ve lehimleme. ASM International.